搪瓷燒制工藝是搪瓷設備廠家生產搪瓷反應釜設備的重要工藝之一，而在搪瓷燒制過程中其燒結溫度的控制則是燒制工藝的重要工序，所以我們必須嚴格遵循搪瓷燒制工藝流程、按照燒制工藝的技術參數和操作要點，精心生產高質量搪瓷設備。
在搪燒階段，搪瓷反應釜采用“低溫長燒”、“搪燒后緩冷”的燒制工藝。經過三次搪燒后沒有氣孔，多次搪燒只是為了增加瓷層的厚度，讓搪瓷反應釜具備良好的耐腐蝕、耐摩擦及耐碰撞等優點。
1、搪瓷反應釜瓷層厚度規定是0.8-2mm，搪燒的次數應該在5-7次。有許多企業在生產時減少搪燒次數、增大每次噴釉厚度。
2、設備在制造過程中產生的應力除用退火的方式釋放外，還要在設備搪燒好后少靜置15天，成品設備在靜置期沒有爆瓷方可出廠。
3、為了彌補在制作過程中產生的瓷層針孔、爆瓷缺陷，不能反復噴釉搪燒，導致設備法蘭嚴重變形。
搪瓷燒制工藝流程 ：
1、瓷釉制備：瓷釉是涂在金屬坯體上的玻璃態硅酸鹽或硼硅酸鹽涂層。要按坯體材料種類和制品性能的要求來確定瓷釉化學組成，要求準確稱量，充分混勻（干混,也可加5-15％的水,并制成小球）,在隔焰池窯、坩堝窯或回轉爐中熔化達一定均勻程度，經水淬、氣冷或熱壓成薄片(0.6-1.5mm)，然后研磨（用球磨機或氣流粉磨機）成干釉粉或加水制成釉漿。
2、涂搪：將釉粉或釉漿均勻涂敷在金屬坯胎上，經燒成后再涂敷面釉。涂搪方法有浸漬、澆注、噴霧、灑粉法等。灑粉法是在灼熱底釉上灑上干的面釉粉，使涂搪和焙燒合二為一的操作。此外，還有靜電涂粉和電泳法涂搪等。
3、燒成：已涂搪瓷釉的坯件置于箱式爐、轉盤爐或隧道爐中燒成。含密著劑的硼硅酸鹽底釉，燒結溫度約為880-930℃，為使其能在坯體表面形成氧化鐵層，有利于瓷層同坯體（鋼材）良好密著，需采取氧化氣氛；面釉燒結溫度略低，用銻乳濁色的銻面釉為850-900℃，鈦面釉為820-860℃，為使面釉具有良好乳濁和鮮艷色彩，并與底釉緊密結合，要嚴格控制燒成時間和爐中氣氛，鑄鐵坯體若用銻釉和鈦釉則對氣粉尤為敏感。
